“十一五”期間，我國模具經歷了快速發展，盡管2008年下半年，我國模具國內外市場也受到國際金融危機的沖擊。據國際模具及五金塑膠產業供應商協會負責人羅百輝介紹，沖擊主要來自消費類和投資類產品市場的緊縮。特別是這些產品國外市場的緊縮，使產品出口受阻，因而一度使用于生產這些產品的模具訂單大量減少、取消或推遲，部分國家和地區還對我國出口產品實施反傾銷限制，甚至有的企業因產品無出路而倒閉停業。這種情況只是局部片面的，由于模具行業受的影響相對滯后，中國模具反而成了世界模具行業復蘇的領頭羊。2010年我國模具市場產需兩旺，增長幅度又邁上了2位數，全國模具總銷售達到1120億元左右，比上年增長近15％。其中模具出口的發展速度高于整個行業的總體發展速度，并首次實現外貿順差。
近年來，我國塑料模具發展迅速。目前，塑料模具在整個模具行業中所占比重約為30％，在模具進出口中的比重高達50～70％。隨著中國機械、汽車、家電、電子信息和建筑建材等國民經濟支柱產業的快速發展，這一比例還將持續提高。據介紹，制造一款普通轎車約需200多件內飾件模具，而制造保險杠、儀表盤、油箱、方向盤等所需的大中型塑料模具僅約50％能夠滿足。而塑料建材大量替代傳統材料也成為所趨，預計2011年全國塑料門窗和塑管普及率將達到30％～50％，塑料排水管市場占有率將超過50％，這些都會大大增加對模具的需求。羅百輝表示，模具市場的總體趨熱是平穩向上的，在未來的模具市場中，塑料模具的發展速度將高于其它模具，在模具行業中的比例將逐步提高。
模具業的高速發展給予制造業強有力的支撐，模具可帶動其相關產業的比例大約是1：100，即模具發展1億元，可帶動相關產業100億元，模具是推進裝備制造產業轉型發展和升級的關鍵支撐；同時，制造業的高速發展又促進了模具工業的發展。羅百輝指出，在汽車行業領域，模具裝備是汽車產品的升級換代、節能環保型汽車的研發生產和汽車自主品牌發展推進的重要保障。在家電領域，家電零件成型依靠扳金沖壓、塑料、發泡、吸附等各類模具，模具制造的水平是實現我國家電轉型升級（如低噪音、節能節水，多間室）的技術保證。在航空裝備領域，鈑金裝備、飛機內飾件模具成套技術的研究開發及產業化對航空制造、減輕飛機的自重、節約燃油等具有關鍵作用。在電子專用裝備及新興產業配套領域，如IT模具中電腦周邊模具、媒體數碼產品模具、光電通訊產品模具、網絡產品模具、鐘表禮品模具等的需求越來越大。在醫療器械制造領域，精密、超精密模具具有舉足輕重的地位。在軌道交通領域，動車組走行核心部件超高速（300公里以上／小時）精密軸承模具核心技術、鐵路重載貨車和城市軌道交通車輛用軸承、齒輪傳動裝置、高速動車組用齒輪箱精密鑄造模具等是軌道交通發展的必需。
從產業布局來看，珠江三角洲和長江三角洲是我國模具工業最為集中的地區，近來環渤海地區正在快速發展，中西部模具也在崛起。“十一五”以來，已有50多個模具生產集聚區進一步發展，逐漸形成規模，其中還有一些以發展現代服務業為主的“模具城”，顯示出良好的發展勢頭。集群式生產方式發展主要反映在模具生產集聚區的發展上，目前一些新的生產集聚區也已開始其服務于模具行業廣大中小企業的各種服務平臺和服務形式越來越多，服務內容也越來越豐富，服務產值上升較快。據不完全統計，已進入到各地模具生產集聚區（模具城、模具園區等）的企業已有2000多家，年總產出規模已達300億元左右，其中模具約占三分之二。
目前，我國模具工業地域特點明顯，主要表現為：東南沿海地區發展快于中西部地區，南方的發展快于北方。模具生產最集中的地區在珠江三角和長江三角地區，約占全國模具產值的2／3以上。塑料模具與模具整個行業的地域分布相似，浙江、江蘇、廣東塑料模具位于全國前列，其產值在全國模具總產值中的比例達到70％。可以看出，2008年前5個月，廣東、江蘇、浙江三省的產值共計235.8億元，占整個行業產值的64.89％，具有很強的區域優勢。
浙江模具工業主要集中在寧波市和臺州市，寧波市的余姚、寧海、慈溪及鄞州主要生產塑料模具，北侖以壓鑄模具為主；象山和舟山以鑄造和沖壓模具為主。臺州市模具企業主要集中在黃巖和路橋，塑料模具占大多數。
浙江省已經逐步形成了模具產業集群，有效地帶動了當地或周邊地區的快速發展。自1997年開發建設以來，余姚模具城集聚效應不斷凸顯，現已形成一個規模大、檔次高的產業集群。目前，模具城擁有模具企業1300余家，從業人員4.5萬人，全行業近五年平均增長率達31.5％。累計有91副模具被中國模協評為國家級優質模具，數量居全國各縣（市、區）之首。余姚模具繼2007年入選中國百佳產業集群后，2008年再次獲此殊榮。無獨有偶，2008年7月，黃巖塑料模具入選中國產業集群品牌50強，為浙江模具業再添光彩。黃巖塑料模具的入選將進一步推動當地乃至我國塑料磨具產業集群的建設，拉動塑料模具上下游產業的發展，為塑料模具產業集群的進一步建設打下堅實的基礎。
滁州是中國家電模具業的發源地。據國際模具及五金塑膠產業供應商協會負責人羅百輝了解，近年來，滁州家電配套企業發展迅猛。滁州現有模具生產企業近百家，規模以上企業20多家，從業人員達7000人，以冰箱真空成型模具和發泡模具制造為主。目前，滁州已經成為全國最大的冰箱制造裝備和模具生產基地，冰箱箱體和門發泡線、發泡模具、吸塑成型模具等關鍵主體設備銷量占據國內市場80％的份額。代表性企業有安徽鯤鵬裝備模具制造有限公司（原中國揚子集團滁州裝備模具制造有限公司）、滁州市宏達模具制造有限公司、滁州市經緯模具制造有限公司、滁州科創模具制造有限公司、滁州市博精模具設備制造有限公司等。
2010年，滁州模具行業實現銷售收入約4.5億元，擁有1家省級企業技術中心、8家市級企業技術中心和多項專利，與國內外大專院校及科研院所聯合建立了“產學研聯合攻關自主創新體系”。每年自主研發新產品、新技術、新工藝達200項。
近幾年，在滁州家電模具業迅猛發展的同時，模具企業之間的競爭也在加劇。模具企業與冰箱企業一般采用競標的合作模式。每一副模具都有多家模具企業參與競標，報價低者中標，因此，企業間惡性競爭現象時有發生。部分模具制造已到無利可圖的境地，直接影響整個行業的效益和持續發展。同時，滁州模具業仍缺乏高級技術工人和管理人才。由于近幾年模具企業利潤下滑，技術資金投入減少，導致科技進步的步伐不大。企業缺乏核心競爭技術，行業整體創新能力較弱。模具標準化水平和標準件使用覆蓋率較低，對模具質量、成本產生較大影響，企業各自為政，整體協作能力較弱。
滁州家電“十二五”規劃指出了滁州模具業的發展方向。即建立以吸塑、發泡模具為特色的工業園，依托現有群體優勢，進一步提高產品的質量和檔次；繼續保持冰箱吸塑、發泡等模具的領先地位，重點在大型精密模具、高速沖壓模具、級進模具等方面實現跨越發展。此外，滁州模具業還必須以產業鏈為基礎，完善專業配套服務。
同時，滁州模具業要想實現長足發展，還必須加強產業布局導向，以骨干企業和主導產品為紐帶，鼓勵家電模具企業，特別是具有全國領先地位的模具企業向滁州集中。積極引進配套企業，包括協作件廠商、工業設計機構、物流企業等，形成人才、資金、主導產品、配套件、研發設計、營銷、物流相對集中的一體化家電裝備產業體系，提高家電及裝備制造業集群的整體競爭力。
滁州家電“十二五”規劃預測，到2015年，滁州市規模以上模具生產企業將達到50家，模具產業規模超過15億元。
滁州市宏達模具制造有限公司作為滁州模具業的重要企業，我們認為，滁州市還應該成立有關協會，加強企業間的溝通和理解，逐步構建誠信體系，在互惠互利的基礎上，加強企業間的通力合作。協會內的企業可以聯盟的名義承接業務，根據企業情況和各自特點，經過協商進行內部專業分工，避免惡性競爭，減少內耗，維護企業利益，充分發揮各自優勢，做到揚長避短。另外，面對激烈的市場競爭，滁州模具業不能只做低端產品，靠低價格取得訂單。必須加強與高校、科研院所合作，建立以企業為主體、市場為導向、“產學研”相結合的創新體系，擁有自主知識產權和掌握核心技術，做技術含量高的高端模具。只有如此，才能贏得市場，掌握市場主動權，提升自主創新能力。同時，各企業應采取積極有效的措施，減少人才流失，加強員工培訓，提高企業的全員素質。
現在，我國模具行業已經出現了一大批年產值超億元的模具企業，如：深圳群達國際模具集團、東江模具集團、易模塑科技集團、迅興模具集團、銀寶山新實業，東莞駿藝模具集團、偉盈集團、富裕制模、茂森集團，佛山圣都模具、奔達模具、百年模具、新的模具科技集團，河源龍記集團，廣東巨輪模具，上海屹豐模具集團、春旭集團，浙江黃巖陶氏模具集團、黃燕模具集團、宏振機械模具集團、臺州模具集團、忠大模具集團、胡氏模具集團，江蘇昊達模具集團、江陰模具集團（1200萬美元收購美國思威爾公司）、昆山鴻運精密模具集團，湖南省模具公司、湖大三佳模具工業公司、湖南曉光模具公司、湖南亞太實業公司、湖南晟通集團、迅達集團，四川成飛集成科技、普什模具集團、廣安光前集團，陜西省模具集團、湖北先鋒模具集團、云南昭通張氏模具集團、福建五友模具科技集團、河北興林汽車車身模具集團、山東東奧模具集團、天津通廣集團等。根據當前國際模具行業的發展情況看，現在世界上最大的模具企業年產值已經高達40多億美元，成為跨國集團。
模具企業不僅只提供各種產品和服務，還必須懂得如何把自身的核心能力與技術專長恰當地同其他各種有利的競爭資源結合起來，彌補自身的不足和局限性。在模具企業的生存原則中，“排他”已被“合作”所取代包容。因此，模具企業需要轉變與其他企業或組織的合作模式。企業之間互利合作的模式包括：
A、供應鏈式，特指企業與供應商之間的合作。企業的增值鏈中，供應過程所占成本較高，因此供應鏈的動態互聯至關重要；
B、戰略網絡型，指企業通過建立與供應商、經銷商以及最終用戶的價值鏈形成一種戰略網絡。此時的競爭亦變為戰略網絡間的競爭；
C、協作聯營型，表現為企業通過有選擇的與競爭對手，以及與供應商或其他經營團體形成聯營組織，從而在市場競爭中創造更多的價值；
D、虛擬組織型，是利用信息技術把各種資源、能力和思想動態地連接起來，成為一種有機的企業網絡組織，以最低的成本、最快的速度創造價值。
除了深圳東莞地區的南方沖壓模具聯盟，西部首個汽車車身生產技術聯盟——成都汽車車身工藝裝備產業技術創新聯盟在成都青羊工業集中發展區成立。聯盟以四川成飛集成科技股份有限公司為龍頭，以西南交通大學、四川大學等高校為技術依托，形成以核心企業為龍頭的集群式汽車車身及關鍵部件工藝裝備產品鏈，建成面向國際國內市場的汽車車身工藝裝備及配套產品生產集聚基地。聯盟最大的優勢在于將以往分布在產業鏈上不同環節的松散企業組成一個利益共同體，13家成員單位涵蓋了生產、研發、銷售等各環節，有利于形成一定規模效應。據介紹，聯盟企業每年將開發3種以上新型轎車整車車身覆蓋件模具，實現產值10億元以上，并將帶動培育10家到15家汽車模具鑄件、鋼件等配套生產企業，40家到50家其他汽車車身工藝裝備企業，形成20億元的汽車車身工藝裝備產業規模。羅百輝認為，當前這些一流國際大型模具企業和模具聯盟已經組成我國模具行業自己的航母企業編隊。
為了切實增強我國模具行業在國際市場的競爭實力，我們現在不能僅僅強調模具生產企業的“小而專、小而精、小而特、小而新”，而必須將發展模具產業的“規模效應”提到產業發展的重要議事日程。要針對行業發展的重點，有所選擇地重點培養一批行業龍頭企業。要鼓勵企業以提高產品質量、檔次和勞動生產率為導向，加快改制、重組步伐，提升行業的生產集中度，也使企業能夠具有產品研發、質量檢測、技術改造、擴大出口、提高經濟效益的實力，帶動行業整體水平和競爭能力的提高。要在前幾年發展集群式生產的基礎上，一方面繼續支持和鼓勵有條件的地區加快建設模具城、模具產業園區等具有較高水平和較大能力的模具生產基地，通過市場化運作，逐步形成地區性較為配套的模具生產產業鏈；另一方面要以汽車覆蓋件模具、精密沖壓模具、大型及精密塑料模具、主要模具標準件和高技術含量模具為主要服務對象，通過牽線搭橋、積極引導，形成有較大實力和較高水平的地區性模具制造網絡。
現在，一些地區正在積極探索模具企業之間的產業聯盟和網絡生產，這是一個很好的發展方向，要按照“聯合協作、優勢互補、合作共贏”的原則，在行業內逐步推廣，做好相關的產需銜接，推進模具行業的專業化、商品化發展和模具標準件的大批量規模化生產，促進模具標準件使用覆蓋率的不斷提高和行業的不斷發展。重點骨干企業要建立自己的技術研發中心，加大科技投入，不僅要按照用戶圖紙和技術要求進行產品的生產，還應積極主動地與用戶合作，根據模具技術的發展，提出改進模具設計的建議，進行產品的改進和開發，形成擁有自主知識產權和自主品牌的產品。
從產業技術進步看，“十一五”以來，在政府政策扶持和引導下，模具行業投入較大，企業裝備水平和實力有了很大提高。模具產業的快速發展也促進了行業重點骨干企業的形成，現在被中國模協認定和授牌的重點骨干模具企業已達110個。行業骨干隊伍的形成起到了引領行業發展的作用。近年來科學技術的進步促使模具產品水平有了很大提高，向高端發展的趨向較為明顯。一些模具產品己達到或接近世界先進水平，其中具有代表性的如單套模具重量達到120t的巨型模具、加工精度達到0.3～0.5μm的超精模具、使用壽命達到3億～4億次的長壽命模具、能與2500次／min高速沖床配套的高速精密沖壓模具、實現多料和多工序成形的多功能復合模具、能實現智能控制的復雜模具等。
隨著家電市場不斷做大做強，逐漸擴大的市場需求決定了企業需要投入更多的人力物力來擴大生產規模，造成企業生產成本提高。疊層模具的推廣應用，將徹底改變這一現狀。以容積5kg全自動洗衣機外桶蓋為例，同一種型號的外桶蓋產量約為100萬件，普通模具生產每件外桶蓋的成本約為3.6元，而采用疊層模具生產技術后，每件的生產成本將降為3元，為企業節約成本60萬元。
青島海爾模具有限公司是國內率先開展疊層模具研發及產業化推廣工作的企業。經過3年的發展，其產品經歷了從小型到大型（模具重量40t以上）、由簡單到復雜、由單腔到多腔的發展過程。現在，海爾模具疊層技術已經非常成熟，已經連續十個月采用疊層模具生產洗衣機后蓋板，產量接近100萬件。2010年，海爾模具研發的洗衣機外桶蓋疊層模具獲得“中國模具工業協會精模獎一等獎”。
據青島海爾模具有限公司趙西金先生介紹，通過長期的生產驗證，到2010年底，海爾模具在洗衣機、冰箱、空調等各種家電產品上開發疊層模具近30萬副，產值逾3000萬元。運用到注塑生產中，該技術為生產企業節約成本2400萬元。海爾模具開發的疊層模具應用于冰箱中的飾條、臺面板、冰盒等，洗衣機的大蓋、小蓋，空調的前面板等，電視機的部分前、后殼也有大幅應用。
疊層模具技術是區別于普通注塑模具技術的一種模具前沿技術，即在一副模具中將多個型腔在合模方向重疊布置。這種模具通常有多個分型面，每個分型面上可以布置一個或多個型腔。簡單地說，疊層模具就相當于將多副單層模具疊放在一起，安裝在一臺注塑機上進行注塑生產。疊層模具結構上由疊層模具熱流道系統、專用模架系統、承載導向系統、雙向頂出系統、開合模聯動系統等多個系統組成。
疊層模具技術具備以下特點：
1。疊層模具生產效率超過普通的單層模具一倍或多倍，大幅度降低注塑生產成本。從結構特點來看，疊層模具將多副型腔組合在一副模具中，充分利用普通注塑設備便可滿足生產。模具的充模、保壓和冷卻時間與單層模具相同，這就決定了疊層模具的生產效率將超過普通單層模具一倍甚至多倍，大大提高制品單位時間的產量。
2。疊層模具可安裝在與單層模具相同的注塑機上，無須投資購買額外的機器和設備，從而節約了機器、設備、廠房和新增勞動力的成本。
3。疊層模具制造要求基本上與普通模具相同。據統計，1副雙層疊層模具的制造周期比兩副單層模具的制造周期短5％～10％。
4。疊層模具適合于大批量生產形狀扁平的大型制品，小型多腔壁薄制品，批量越大，制品生產成本越低。
以海爾模具的柜機空調前面板（產品尺寸：804×500×130.5mm）為例，對疊層模具與普通單層模具收益進行對比。通過主要數據對比發現，生產40萬件空調前面板，采用疊層模具技術比單層模具技術節省37.6萬元注塑成本。在設備相同的情況下，可實現交貨期減半。疊層模具低消耗、高效率的特點完全體現出來。
雙色注塑是一種可以一次成型生產出表面高光澤并具有內外兩層不同顏色搭配塑件的技術，該技術的應用可以大大提高整機產品的外觀效果。據長三角模具城總工程師查鴻達老師介紹，大型雙色注塑采用轉臺式大型雙色注塑機，合模后先進行外層塑料的注射，開模后型腔帶著塑件隨旋轉工作臺旋轉180°，再次合模后進行內層塑料的注射，最后開模頂出。在連續生產時，外層注射和內層注射同時進行，因此成型周期與常規注塑基本接近。大型雙色注塑技術可與高光無熔痕注塑技術結合應用，生產中采用高溫高壓的熱水或水蒸氣加熱模具，并在注射完成后迅速切換冷卻介質使模具快速降溫，得到表面無熔痕并具有很高光澤度的雙色塑件，能顯著提高整機的外觀效果。
與普通模具和目前已經廣泛應用的小型雙色／雙組份注塑相比，大型雙色注塑模具在產品特點、模具結構、動作順序、澆口設置、流道布局等方面都有很大差異，難度大大增加。由于是內外兩層分別注塑，大型雙色注塑模具需要兩套型腔、兩套型芯，其中兩套型腔要完全相同，并且與兩套型芯能夠互換配合；兩套澆注系統都設在型芯側，屬于反裝結構；頂出也都設在型芯側，采用油壓頂出。再加上冷卻系統，整個型芯側結構的復雜程度大大增加。
在塑件優化設計方面，第一次成型的外層形狀需要盡可能簡單，第二次成型的內層可以設計筋、柱等結構，但必須充分考慮澆口布局和料流形態，需要通過CAE分析來進行優化設計。為使塑件的外觀面呈現顏色漸變的效果，外沿周圈的壁厚可采取由薄到厚的漸變設計。
在成型工藝方面，大型雙色注塑技術第二次成型時，塑料沿著第一次成型的塑件表面進行流動，容易出現氣泡、色差、跑膠等注塑缺陷，需要對注塑工藝參數進行反復調試和精確控制，并結合成型情況對模具進行改進和優化。
青島海信模具有限公司張明磊表示，海信模具公司從2009年上半年開始研制大型雙色注塑模具，經過努力攻關，突破了一系列關鍵技術，在國內第一家開發出了達到國際先進水平的大型雙色高光注塑模具，成功應用到海信的大尺寸LED背光液晶電視上。目前，海信模具公司已完全掌握了大型雙色高光注塑模具的產品優化、模具開發和工藝控制技術，先后開發出T29、T39兩個系列共十多副大型雙色高光注塑模具，可生產適用于最大尺寸達到55英寸的LED背光液晶電視機殼，生產合格率達到90％以上。
大型雙色高光注塑成型技術生產效率高、表面質量好，內外兩層顏色可以根據需要靈活進行搭配，能夠大大提高整機產品的外觀效果和檔次。目前，該技術正在大尺寸LED背光液晶電視上得到越來越廣泛的應用，未來在高端冰箱、空調等家電產品上也具有廣闊的市場前景。
我國塑料模具在高技術驅動和支柱產業應用需求的推動下，形成了一個巨大的產業鏈條，從上游的原輔材料工業和加工、檢測設備到下游的機械、汽車、摩托車、家電、電子通信、建筑建材等幾大應用產業，塑料模具發展一片生機。目前，塑料制品的應用日漸廣泛，為塑料模具提供了一個廣闊的市場，同時對模具也提出了更高的要求。大型化、高精密度、多功能復合型的模具將受到青睞。與此同時，建筑、家電、汽車等行業對塑料的需求量都很大。據估計，僅汽車、摩托車行業每年就需要100多億元的模具；彩電模具每年也有約28億元的市場。
從市場營銷來看，模具市場進一步開拓發展，新的增長點已倍受矚目。國內市場方面，汽車輕量化、新能源、醫療器械、航空航天、節能減排等領域已成為模具行業重要的新增長點。國際市場方面，除傳統的歐、美、日及東南亞市場之外，巴西、印度、俄羅斯、澳大利亞等新興市場開拓已取得成效。目前，我國模具出口已達40多個國家和地區。
縱觀世界格局，最近日本大地震和利比亞政局動蕩都對全球模具產業鏈產生“蝴蝶效應”，顯示出當今世界仍處于后危機時代，中國模具行業發展機遇與挑戰并存。目前模具行業呈現以下特點：
1、我國還處于全球產業鏈分工的中低端，產品處于中低檔；模具也是如此。由于市場容量縮小，模具企業競爭加劇。價格戰激烈，模具產品價格急劇降低，致使企業效益下降，產品質量也受到影響。
2、在組織模具開發、生產方面，發達國家普遍采用并行工程和項目管理等技術和管理方法，加強了對工作流的控制，縮短了模具開發周期，保證了質量。市場的緊縮影響了企業新產品的開發，特別是汽車新車型開發速度放慢，直接影響了模具的開發生產，使汽車模具占有很大比重的模具業受到很大影響。
3、在專業化生產方面，發達國家更加普遍。專業化分工是提高生產效率，縮短模具設計制造周期和保證產品質量的必然發展趨勢，它有利于突出自己的核心業務，有利于積累產品開發、生產管理及服務的經驗，以在短期內提供高質量、低成本模具。
4、在高新技術的應用方面，發達國家對各種高新技術的應用更加廣泛，更加深入，水平也較高，包括數字化模具技術（三維設計、可制造性設計（DFM）、CAPP、CAM、CAT……）、成形過程模擬（CAE）技術、高速加工技術、自動化加工技術、新材料成形技術、表面處理技術、新型（多功能復合）模具技術、信息化管理技術等等。高新技術的不斷開發和廣泛應用使得模具的設計制造水平達到空前的高度。
5、在新技術研發創新方面，包括成形方法的創新，成形品質改善的創新，新材料成形技術的創新等，我國還沒有掌握主動權，基本上是在跟蹤發達國家技術發展的進程。
面對挑戰，中國政府采取了一系列擴內需、調結構、保民生等積極的應對措施，如加大基礎建設投入，拉動投資類產品生產消費；實施電器下鄉、汽車下鄉、建材下鄉、減稅費等優惠政策，為產品開拓、擴大市場起到積極作用，從而降低了包括模具業在內的制造業所受到的沖擊。另一方面，企業不同程度加強了管理，采取了一些降低風險的措施，加強現金流的管理；加強成本核算、降低成本；積極開拓市場；加強研發工作，加大產品結構調整力度；加強企業生產管理標準化、信息化工作等等，取得了好的效果。行業總體水平提高較快。主要反映在以大型、精密、復雜、長壽命模具為主要代表的中高檔模具比例繼續上升，科技進步明顯，產品水平有較大提高。在2010年5月第十三屆國際模具技術及設備展覽會上，獲得“精模獎”的模具共有181項，其中一等獎55項、二等獎64項，不但數量比以前有較大增加，而且水平也有較大提高，達到國際水平的項目越來越多，創新明顯，專利增多。模具進出口平均單價差距正在不斷縮小，反映我國模具行業總體水平的提高和科技進步的情況。
近年來，國家提出“抓大放小”發展中小企業，為模具工業的進一步發展提供了良好的機遇。在進一步擴大開放的過程中，中國模具工業（包括外資或中外合資模具企業）的發展，將利于擴大出口和提高我國制造業的國際競爭力，逐步改變我國在國際產業分工中的中低端地位。我國出口模具的技術含量和附加值比上年又有了上升，與進口模具相比，技術和價格差距也在不斷縮小，充分體現出了我國模具產業技術進步和國際市場的競爭力提高。
我國出口模具的市場主要是香港、美國和日本，其次是德國、印度、我國臺灣、法國、巴西、韓國和越南。預計到2018年左右，我國將實現由出口中低檔模具的單一產品出口，過渡到中高檔的模具產品和制模技術的復合出口。屆時，中國模具將由“制造強國”過渡到“創新強國”。
“十二五”規劃最重要的是要把握好指導思想和明確總任務：堅持科學發展觀，以結構調整為主線，以技術進步為依托，“好”字當頭，創新驅動，搞好信息化與工業化的融合，以提高行業整體實力和企業核心競爭力為主要目標，深化改革，開拓市場，苦練內功，著力轉變發展方式，提升軟實力，更好地為提高裝備制造業總體水平，為中國實現低碳經濟和國防現代化服務，為中國模具行業步入世界模具強國奠定堅實的基礎。